05/12/2022
Door Ad Spijkers
De BMW motorenfabriek in Steyr gebruikt de GoFa cobot van ABB om de kwaliteit te verbeteren en stilstand te voorkomen
Een motorfabriek van de BMW Group in Steyr (A) heeft stilstand en uitval op een productielijn voor onderdelen verminderd, de flexibiliteit verbeterd en ruimte bespaard met behulp van een ABB GoFa collaboratieve robot.
De grootste motorenfabriek van de groep produceert drie-, vier- en zescilinder benzine- en dieselmotoren en een toenemend aantal EV-componenten voor BMW en Mini auto's. Op piekmomenten produceert de fabriek tot 5.500 motoren per dag.
Zuigerstangen
Een onderdeel van de productielijn is het vervaardigen van zuigerstangen voor de motoren. De stangen moeten voor verdere verwerking van de ene machine naar de andere worden verplaatst. Voorheen gebeurde dit met een gebogen transportband. Terwijl de onderdelen door de bocht bewogen, konden ze vast komen te zitten, met elkaar in botsing komen en krassen oplopen.
Om een oplossing voor dit probleem te vinden, werkte de fabriek samen met systeemintegrator Nomotec in Gross-Enzersdorf (bij Wenen) om het lineair transportsysteem met gebogen band te vervangen. Deze oplossing vereist dat de onderdelen van de ene transportband worden gepakt en op de andere worden geplaatst met behulp van een robot.
De opties waren een traditionele industriële robot of een cobot. Een industriële robot zou aanrijdbeveiligingen nodig hebben en daar was niet genoeg ruimte voor. Ook moesten medewerkers soms zuigerstangen van de ene transportband naar de andere verplaatsen. Cobots kunnen veilig met mensen werken en hebben geen hekwerk nodig. Dit bespaart ook ruimte rondom de productieruimte.
GoFa
De fabriek koos om ABB GoFa cobot te installeren om de onderdelen te verplaatsen. De onderhoudsafdeling had al goede ervaring met ABB-robots en de fabriek gebruikte ze al geruime tijd. Vasthouden aan ABB betekende ook dat het bestellen en installeren van reserveonderdelen eenvoudiger zou zijn en dat de nieuwe robot gemakkelijker te leren, te bedienen en te ondersteunen zou zijn.
De planning en installatie van de nieuwe robot werd eenvoudiger gemaakt door gebruik te maken van RobotStudio, de simulatie- en offline programmeersoftware van ABB. Met behulp van deze software kan robotprogrammering op een pc worden uitgevoerd, waardoor training, programmering en optimalisatietaken kunnen worden uitgevoerd zonder dat een echte robot nodig is.
Nomotec gebruikte RobotStudio om de cyclustijden van de applicaties te bevestigen, om te bepalen hoeveel vloeroppervlak nodig zou zijn en hoe het zou worden gebruikt met andere machines. RobotStudio werd ook gebruikt voor het programmeren en code schrijven en om de veiligheidsfunctionaliteiten van de robot te controleren.
Met de cobot is kunnen in de fabriek worden gehanteerd. Voorheen moest de men het transportbandsysteem omwisselen om de behandeling van verschillende ontwerpen van zuigerstangen mogelijk te maken. De omstelling kan nu gebeuren door de ABB cobot te herprogrammeren. Deze heeft programma's om verschillende zuigerstanggewichten tot 600 g te hanteren.
Veiligheid en ruimte
Zonder veiligheidshekken kunnen werknemers indien nodig de zuigerstangen ook handmatig verplaatsen. Sinds de robot ter plaatse is geïnstalleerd, is de machine niet meer gestopt als gevolg van omschakelingen of mogelijke problemen op de lijn. Een ander voordeel is de bespaarde vloeroppervlakte. De huidige installatie neemt zo'n 2-3 m2 in beslag, terwijl het bedrijf met een conventionele industriële robot 5 m2 extra ruimte nodig zou hebben. Door de vrije vloerruimte kunnen werknemers zich gemakkelijk door de installatie verplaatsen.
De BMW Group-fabriek in Steyr was de eerste GoFa-klant. De robot is goed ontvangen door de werknemers in de fabriek. In het begin wisten ze niet echt wat ze konden verwachten. Nadat ze dat zagen, waren ze enthousiast en onder de indruk en konden ze echt de voordelen voor de fabriek zien. De motorenfabriek onderzoekt welke verdere productietaken door deze cobots kunnen worden uitgevoerd.
Foto: ABB